BOE
núm.
83
Martes
6
abril
2004
14451
do
proceder
a
su
reparación
con
arreglo
a
las
instrucciones
del
Director
de
las
Obras.
510.9
Control
de
calidad.
510.9.1
Control
de
procedencia
del
material.—Si
con
el
material
uti-
lizado
se
aportara
certificado
acreditativo
del
cumplimiento
de
las
espe-
cificaciones
técnicas
obligatorias
de
este
artículo
o
estuviese
en
posesión
de
una
marca,
sello
o
distintivo
de
calidad
homologado,
según
lo
indicado
en
el
apartado
510.12,
los
criterios
descritos
a
continuación
para
realizar
el
control
de
procedencia
del
material
no
serán
de
aplicación
obligatoria,
sin
perjuicio
de
las
facultades
que
corresponden
al
Director
de
las
Obras.
Antes
de
iniciar
la
producción,
se
reconocerá
cada
acopio,
préstamo
o
procedencia,
determinando
su
aptitud,
según
el
resultado
de
los
ensayos.
El
reconocimiento
se
realizará
de
la
forma
más
representativa
posible
para
cada
tipo
de
material:
mediante
la
toma
de
muestras
en
acopios,
o
a
la
salida
de
la
cinta
en
las
instalaciones
de
fabricación,
o
mediante
sondeos,
calicatas
u
otros
métodos
de
toma
de
muestras.
Para
cualquier
volumen
de
producción
previsto,
se
ensayará
unmínimo
de
cuatro
(4)
muestras,
añadiéndose
una
(1)
más
por
cada
diez
mil
metros
cúbicos
(10.000
m
3
)
o
fracción,
de
exceso
sobre
cincuenta
mil
metros
cúbi-
cos
(50.000
m
3
).
Sobre
cada
muestra
se
realizarán
los
siguientes
ensayos:
Granulometría
por
tamizado,
según
la
UNE-EN
933-1.
Límite
líquido
e
índice
de
plasticidad,
según
las
UNE
103103
y
UNE
103104,
respectivamente.
Coeficiente
de
Los
Ángeles,
según
la
UNE-EN
1097-2.
Equivalente
de
arena,
según
la
UNE-EN
933-8
y,
en
su
caso,
azul
de
metileno,
según
la
UNE-EN
933-9.
Índice
de
lajas,
según
la
UNE-EN
933-3
(sólo
para
zahorras
artificiales).
Partículas
trituradas,
según
la
UNE-EN
933-5
(sólo
para
zahorras
arti-
ficiales).
Humedad
natural,
según
la
UNE-EN
1097-5.
El
Director
de
las
Obras
comprobará
además:
La
retirada
de
la
eventual
montera
en
la
extracción
de
la
zahorra.
La
exclusión
de
vetas
no
utilizables.
510.9.2
Control
de
ejecución
510.9.2.1
Fabricación.—Se
examinará
la
descarga
al
acopio
o
en
el
tajo,
desechando
los
materiales
que,
a
simple
vista,
presenten
restos
de
tierra
vegetal,
materia
orgánica
o
tamaños
superiores
al
máximo
aceptado
en
la
fórmula
de
trabajo.
Se
acopiarán
aparte
aquéllos
que
presenten
alguna
anomalía
de
aspecto,
tal
como
distinta
coloración,
segregación,
lajas,
plas-
ticidad,
etc.
En
su
caso,
se
vigilará
la
altura
de
los
acopios,
el
estado
de
sus
sepa-
radores
y
de
sus
accesos.
En
el
caso
de
las
zahorras
artificiales
preparadas
en
central
se
llevará
a
cabo
la
toma
de
muestras
a
la
salida
del
mezclador.
En
los
demás
casos
se
podrá
llevar
a
cabo
la
toma
de
muestras
en
los
acopios.
Para
el
control
de
fabricación
se
realizarán
los
siguientes
ensayos:
Por
cada
mil
metros
cúbicos
(1.000
m
3
)
de
material
producido,
o
cada
día
si
se
fabricase
menos
material,
sobre
un
mínimo
de
dos
(2)
muestras,
una
por
la
mañana
y
otra
por
la
tarde:
Equivalente
de
arena,
según
la
UNE-EN
933-8
y,
en
su
caso,
azul
de
metileno,
según
la
UNE-EN
933-9.
Granulometría
por
tamizado,
según
la
UNE-EN
933-1.
Por
cada
cinco
mil
metros
cúbicos
(5.000
m
3
)
de
material
producido,
o
una
(1)
vez
a
la
semana
si
se
fabricase
menos
material:
Límite
líquido
e
índice
de
plasticidad,
según
las
UNE
103103
y
UNE
103104,
respectivamente.
Proctor
modificado,
según
la
UNE
103501.
Índice
de
lajas,
según
la
UNE-EN
933-3
(sólo
para
zahorras
artificiales).
Partículas
trituradas,
según
la
UNE-EN
933-5
(sólo
para
zahorras
arti-
ficiales).
Humedad
natural,
según
la
UNE-EN
1097-5.
Por
cada
veinte
mil
metros
cúbicos
(20.000
m
3
)
de
material
producido,
o
una
(1)
vez
al
mes
si
se
fabricase
menos
material:
Coeficiente
de
Los
Ángeles,
según
la
UNE-EN
1097-2.
El
Director
de
las
Obras
podrá
reducir
la
frecuencia
de
los
ensayos
a
la
mitad
(1/2)
si
considerase
que
los
materiales
son
suficientemente
homogéneos,
o
si
en
el
control
de
recepción
de
la
unidad
terminada
(apar-
tado
510.9.3)
se
hubieran
aprobado
diez
(10)
lotes
consecutivos.
510.9.2.2
Puesta
en
obra.—Antes
de
verter
la
zahorra,
se
comprobará
su
aspecto
en
cada
elemento
de
transporte
y
se
rechazarán
todos
los
mate-
riales
segregados.
Se
comprobarán
frecuentemente:
El
espesor
extendido,
mediante
un
punzón
graduado
u
otro
procedi-
miento
aprobado
por
el
Director
de
las
Obras.
La
humedad
de
la
zahorra
en
el
momento
de
la
compactación,
mediante
un
procedimiento
aprobado
por
el
Director
de
las
Obras.
La
composición
y
forma
de
actuación
del
equipo
de
puesta
en
obra
y
compactación,
verificando:
Que
el
número
y
tipo
de
compactadores
es
el
aprobado.
El
lastre
y
la
masa
total
de
los
compactadores.
La
presión
de
inflado
en
los
compactadores
de
neumáticos.
La
frecuencia
y
la
amplitud
en
los
compactadores
vibratorios.
El
número
de
pasadas
de
cada
compactador.
510.9.3
Control
de
recepción
de
la
unidad
terminada.—Se
considerará
como
lote,
que
se
aceptará
o
rechazará
en
bloque,
al
menor
que
resulte
de
aplicar
los
tres
(3)
criterios
siguientes
a
una
(1)
sola
tongada
de
zahorra:
Una
longitud
de
quinientos
metros
(500
m)
de
calzada.
Una
superficie
de
tres
mil
quinientos
metros
cuadrados
(3.500
m
2
)
de
calzada.
La
fracción
construida
diariamente.
La
realización
de
los
ensayos
in
situ
y
la
toma
de
muestras
se
hará
en
puntos
previamente
seleccionados
mediante
muestreo
aleatorio,
tanto
en
sentido
longitudinal
como
transversal;
de
tal
forma
que
haya
al
menos
una
toma
o
ensayo
por
cada
hectómetro
(1/hm).
Si
durante
la
construcción
se
observaran
defectos
localizados,
tales
como
blandones,
se
corregirán
antes
de
iniciar
el
muestreo.
Se
realizarán
determinaciones
de
humedad
y
de
densidad
en
empla-
zamientos
aleatorios,
con
una
frecuencia
mínima
de
siete
(7)
por
cada
lote.
En
el
caso
de
usarse
sonda
nuclear
u
otros
métodos
rápidosde
control,
éstos
habrán
sido
convenientemente
calibrados
en
la
realización
del
tramo
de
prueba.
En
los
mismos
puntos
donde
se
realice
el
control
de
la
densidad
se
determinará
el
espesor
de
la
capa
de
zahorra.
Se
realizará
un
(1)
ensayo
de
carga
con
placa,
según
la
NLT-357,
sobre
cada
lote.
Se
llevará
a
cabo
una
determinación
de
humedad
natural
en
el
mismo
lugar
en
que
se
realice
el
ensayo
de
carga
con
placa.
Se
comparará
la
rasante
de
la
superficie
terminada
con
la
teórica
esta-
blecida
en
los
Planos
del
Proyecto,
en
el
eje,
quiebros
de
peralte
si
exis-
tieran,
y
bordes
de
perfiles
transversales
cuya
separación
no
exceda
de
la
mitad
de
la
distancia
entre
los
perfiles
del
Proyecto.
En
todos
los
semi-
perfiles
se
comprobará
la
anchura
de
la
capa.
Se
controlará
la
regularidad
superficial
del
lote
a
partir
de
las
vein-
ticuatro
horas
(24
h)
de
su
ejecución
y
siempre
antes
de
la
extensión
de
la
siguiente
capa,
mediante
la
determinación
del
índice
de
regularidad
internacional
(IRI),
según
la
NLT-330,
que
deberá
cumplir
lo
especificado
en
el
apartado
510.7.4.
510.10
Criterios
de
aceptación
o
rechazo
del
lote.
510.10.1
Densidad.—La
densidad
media
obtenida
no
será
inferior
a
la
especificada
en
el
apartado
510.7.1;
no
más
de
dos
(2)
individuos
de
la
muestra
podrán
arrojar
resultados
de
hasta
dos
(2)
puntos
porcentuales
por
debajo
de
la
densidad
especificada.
De
no
alcanzarse
los
resultados
exigidos,
el
lote
se
recompactará
hasta
conseguir
la
densidad
especificada.
Los
ensayos
de
determinación
de
humedad
tendrán
carácter
indicativo
y
no
constituirán,
por
sí
solos,
base
de
aceptación
o
rechazo.
510.10.2
Capacidad
de
soporte.—El
módulo
de
compresibilidad
E
v2
y
la
relación
de
módulos
E
v2
/E
v1
,
obtenidos
en
el
ensayo
de
carga
con
placa,
no
deberán
ser
inferiores
a
los
especificados
en
el
apartado
510.7.2.
De
no
alcanzarse
los
resultados
exigidos,
el
lote
se
recompactará
hasta
conseguir
los
módulos
especificados.
510.10.3
Espesor.—El
espesor
medio
obtenido
no
deberá
ser
inferior
al
previsto
en
los
Planos
de
secciones
tipo;
no
más
de
dos
(2)
individuos
de
la
muestra
podrán
presentar
resultados
individuales
que
bajen
del
espe-
cificado
en
un
diez
por
ciento
(10%).
Si
el
espesor
medio
obtenido
en
la
capa
fuera
inferior
al
especificado
se
procederá
de
la
siguiente
manera:
Si
el
espesor
medio
obtenido
en
la
capa
fuera
inferior
al
ochenta
y
cinco
por
ciento
(85%)
del
especificado,
se
escarificará
la
capa
en
una
profundidad
mínima
de
quince
centímetros
(15
cm),
se
añadirá
el
material
necesario
de
las
mismas
características
y
se
volverá
a
compactar
y
refinar
la
capa
por
cuenta
del
Contratista.
